镜面轴芯的加工是一个要求很高精度的过程，尺寸公差和表面粗糙度的控制尤为关键。尺寸公差决定了轴芯与其它部件的配合精度，而表面粗糙度则直接影响了轴芯的摩擦性能、耐磨性以及寿命。以下是控制这两个参数的主要方法：

　　尺寸公差控制：

　　1.精 密测量工具：使用高精度的测量仪器，如激光测微仪、三坐标测量机（CMM），进行尺寸检测，确保每个加工步骤后的尺寸都在公差范围内。

　　2.数控编程：利用计算机数控（CNC）技术，通过准确的编程来控制机床的运动，减少人为误差，实现自动化加工。

　　3.温度控制：加工过程中的温度变化会影响材料的膨胀收缩，因此，保持恒定的车间温度有助于控制尺寸稳定性。

　　4.刀具管理：选用高质量的刀具，并定期检查和更换，避免因刀具磨损造成的尺寸偏差。

　　表面粗糙度控制：

　　1.选择合适刀具：使用锋利且适合材料特性的刀具，减少切削过程中的振动，从而降低表面粗糙度。

　　2.优化切削参数：调整切削速度、进给率和切深，找到蕞佳组合，以获得平滑的表面。

　　3.冷却液使用：适当的冷却液可以降低切削区温度，减少热变形，同时清洗切屑，防止二次刮伤。

　　4.后续精加工：采用研磨、抛光、超精加工等工序，进一步改善表面粗糙度，达到镜面效果。

　　5.表面处理：通过电镀、化学镀、涂层等表面处理技术，增强表面光洁度和耐腐蚀性。

　　在整个加工流程中，质量控制是贯穿始终的，每道工序后都应进行严格的检验，以确保蕞终产品符合高精 密镜面轴芯的严格标准。此外，持续改进和工艺创新也是维持和提升加工水平的重要因素。