一、核心加工流程‌

‌材料準備‌

選用彈簧鋼、冷軋鋼（貯油缸）或合金鋼（活塞桿），部分特殊部件加入鎳、錳、鉻等合金元素提升強度與耐磨性‌。

‌核心零件加工‌

‌　貯油缸‌：

　　冷軋鋼管縮頸/機加→焊接底蓋→彈簧盤/支架焊接→電泳塗裝防腐‌。

　　關鍵控制點：焊接強度、密封性、裝配尺寸精度。

‌　活塞桿‌：

　　45#鋼拉拔→高頻感應表面淬火（表層硬度提升）→鍍鉻（微裂紋工藝）→去氫處理→探傷檢測‌。

　　表面粗糙度需≤0.2μm，圓跳動公差≤0.05mm‌。

‌組裝工藝‌

　　閥系元件（復原閥、壓縮閥）裝配至活塞桿→與工作缸、貯油缸組裝→硫化主體與鋁支架連接（需頂膠緩衝）。

　　關鍵環節：油封安裝（防漏油）、密封圈壓裝（氣密性檢測）。

‌密封與注油‌

　　專用液壓油灌裝（無氣泡）→充氮氣（0.3-0.6MPa）→封口（雷射焊接或壓裝）。

‌性能測試‌

‌　　阻尼力檢測‌：低速/中速工況下示功圖測試，要求曲線連續飽滿。

　　‌疲勞壽命測試‌：模擬10萬次以上行程循環，檢測洩漏與異響‌。

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二、特殊工藝與創新技術‌

‌冷擠壓成型‌

　　異型襯套採用油壓機冷擠壓T型坯料→多工位迴轉台同步完成鑽孔、攻牙、銑邊，提升效率30%以上‌。

‌雷射熔焊技術‌

　　活塞桿與端蓋採用雷射焊接，減少人工干預，降低熱變形風險‌。

‌清潔度管理‌

　　裝配全程無塵環境，零件超音波清洗→蒸氣處理→浸油防鏽‌。

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三、關鍵質量指標

四、典型失效模式與改進方向‌

‌漏油‌：

　　油封磨損或裝配不當→優化鍍鉻層均勻性‌。

‌異響‌：

　　閥系元件卡滯→提升液壓油清潔度（NAS 8級）。

‌疲勞斷裂‌：

　　活塞桿芯部韌性不足→改進淬火工藝（芯部保留珠光體）。

註：最新專利技術（如冷擠壓成型‌、雷射熔焊）可顯著提升加工效率與產品壽命。